Five Whys
豐田生產系統的根本原因挖掘術 - 5次提問找到問題核心
五個為什麼（Five Whys）由豐田汽車創始人之一、大野耐一（Taiichi Ohno, 1912-1990）於1950年代開發，是豐田生產方式（Toyota Production System, TPS）和精實生產（Lean Manufacturing）的核心工具。
「問題的根本原因隱藏在表象之下。
連續問五次『為什麼』，
就能剝開層層包裝，看到問題的本質。」
— 大野耐一，豐田生產方式之父
這個看似簡單的方法，幫助豐田從戰後廢墟崛起，成為全球汽車龍頭。核心理念：不停留在表面症狀，持續深挖直到觸及根本原因。
來源：Ohno, T. (1988). "Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production". Productivity Press.
這是大野耐一在《豐田生產方式》一書中親自記錄的經典案例，展示五個為什麼的威力：
💭 表面原因：大多數人會停在這裡，更換保險絲就結束。
💭 繼續深入：開始觸及技術問題。
💭 再深一層：發現是系統問題。
💭 更深一層：發現零件問題。
💡 根本原因找到了！這才是真正的問題所在。
如果停在第1個為什麼 → 只是重複更換保險絲（治標）
深入到第5個為什麼 → 找到設計缺陷並根治（治本）
成本差異：治標每月$500 vs 治本一次$100
來源：Ohno, T. (1988). "Toyota Production System". 書中第17頁記錄的原始案例。
| 表面分析（治標） | 五個為什麼（治本） |
|---|---|
| 深度：停在表象 | 深度：深入根本 |
| 問法：「是什麼出問題？」 | 問法：「為什麼會這樣？」×5 |
| 解法：頭痛醫頭、腳痛醫腳 | 解法：找到病根、徹底根治 |
| 成本：反覆修補，長期成本高 | 成本：一次解決，長期省錢 |
| 範例：保險絲燒斷→更換保險絲 | 範例：5個為什麼→安裝過濾網 |
| 結果：問題反覆出現 | 結果：問題永久消失 |
選擇一個你目前遇到的問題，跟著互動工具深入分析：
如果只看表面（?1）→ 設鬧鐘提早（效果有限）
深入根本（?5）→ 改善午休（系統性解決）
雖然工具簡單，但使用不當反而會得出錯誤結論。以下是常見陷阱：
❌ 錯誤：「為什麼遲到？」→「因為他懶」（主觀判斷）
✅ 正確：「為什麼遲到？」→「因為早上7:30出門」（客觀事實）
❌ 陷阱：「因為小王能力不足」→ 變成獵巫
✅ 正確：「因為缺乏培訓機制」→ 改善系統
複雜問題通常有多重原因。應該畫魚骨圖配合使用，避免遺漏其他因素。
「五個」不是固定的！可能3個就夠，也可能需要7個。關鍵是找到真正的根本原因。
一個人容易有盲點。建議團隊腦力激盪，多角度驗證每個「為什麼」的答案。
庫存成本降低
不良品率下降
生產效率提升
關鍵成功因素：
不是工具本身，而是持續改善（Kaizen）的文化。
鼓勵每個員工都問「為什麼」，找到根本原因，徹底解決問題。
來源：Liker, J. K. (2004). "The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer". McGraw-Hill.
測試你對五個為什麼的理解：
✅ 優勢：快速、簡單、直覺
❌ 限制：單一因果鏈、主觀性
🎯 適合：簡單-中等複雜度問題
✅ 優勢：多重因素、全面性
❌ 限制：耗時、需團隊
🎯 適合：複雜問題、多因素分析
✅ 優勢：邏輯嚴謹、可量化
❌ 限制：複雜、需專業知識
🎯 適合：安全事故、工程問題
最佳實踐：
簡單問題用五個為什麼 + 複雜問題搭配魚骨圖